首鋼第二煉鋼廠205#(330t)兌鐵水起重機，是進口比利時的舊設備，三班作業，工作十分繁重，高溫、多塵、腐蝕性氣體、震動、環境相當惡劣。原吊車的主提升機構用2臺280KW的異步機拖動，由固定初激磁動力制動的系統控制，完全由繼電器進行邏輯連鎖和時間繼電器進行延時控制，大量的開閉接點及“延時”的變遷，使得故障率增大，電動機損壞臺數增多。大車運行機構，原為磁放大器控制的直流發電機電動機調速系統。磁放大器系統嚴重老化和技術落后，備品備件無法解決，對正常生產構成了嚴重的威脅，致使電氣系統必須進行改造。

我們采用了美國PLC5型可編程序控制器，對205#兌鐵水起重機電控系統進行了改造，1999年3月底正式投入生產運行，至今運行良好。

1． PLC5控制系統優勢：

1.1 PLC5可編機性能穩定，內部功能強大，資源豐富，結構牢固，模塊及端子接線板更換方便，防震性強，具有耐腐蝕性能，允許在較高溫的工作環境溫度下工作等特點，為環境惡劣的起重機電控系統提供了有力的支持，使起重機采用PLC進行改造成為可能，用戶更易接受，為本次電控系統改造奠定了基礎。

1.2 PLC的應用，使主起升電控設備復雜的繼電器之間的連鎖接線省去了，并且省去延時繼電器及邏輯控制繼電器，使系統大大簡化。全部的邏輯、延時控制全由PLC內部實現監控，且延時精確，程序穩定，大大增加了電控系統的可靠性，大大地減少了維修量，大大地降低了故障率。

1.3 PLC改造后的系統，不但全部保留了原線路的控制功能，而且充分利用PLC內部資源優勢，增加了系統無載 “故障自檢”功能，一旦發生故障，再不用人工封線或強制接點來分析尋找故障點，便可簡捷直觀地處理故障，特別受到維護人員的歡迎。

1.4 充分利用PLC內部功能，編制了防誤程序，如在“下降”再生制動瞬間時，直接將主令控制器打“上升”位置時也能確保平穩過渡，停車自如，杜絕了以往因上述操作而引起電動機轉子反接擊穿，甚至燒毀的事故。并且PLC可對過渡過程進行有效的監控，在規定的時限內沒有完成升降速過渡，則停車保護。

1.5 配合PLC監控優勢，對主回路整流接線也做了改進，消除了電動機的三次諧波，使其發熱減少，同時開發了低速檢測裝置，取代了原比利時的雙線圈低速檢測繼電器。

1.6 在大車運行機構電氣系統的改造中，利用PLC編程優越條件，采用4級加速接觸器的調壓線路，能夠實現自動加減速的6級特性，保證了4臺27.8KW積復激電動機在主令控制器由正向直接打反向運行時速度的平穩和自動過渡，這在原繼電器控制的系統中，根本是不可能的。

2. PLC系統改造的結論。

2.1 PLC5控制系統經8個月的工業運行，性能良好，可靠耐用，在做好定期檢測的情況下，基本實現系統免維護，得到二煉鋼使用和維護人員的好評。

2.2 PLC5系統投產后，主起升電動機再沒有發生故障，按以往每年燒壞9臺280KW電機計算，直接經濟效益可達135萬元人民幣。再加上因電動機故障少煉鋼所造成的經濟損失。采用PLC控制經濟效益是非常顯著的。