1、系統(tǒng)概述

　　為滿足現(xiàn)代化紡織工業(yè)高自動化、高效率、高可靠性和高精度的要求，可編程控制器、人機界面、和變頻器傳動控制在紡織工業(yè)上取得了廣泛的應(yīng)用。
　　艾默生工業(yè)自動化（中國）（以下簡稱艾默生）的變頻器產(chǎn)品以其豐富的功能、優(yōu)越的性能在紡織行業(yè)里面取得了很好的應(yīng)用，下面是艾默生變頻器在某化纖廠2萬噸滌綸短纖生產(chǎn)線的應(yīng)用情況介紹。
　　滌綸生產(chǎn)線，整個生產(chǎn)系統(tǒng)是由前紡部分和后紡部分組成。
　　前紡部分主要是由擠壓、溶體輸送、紡絲、卷繞等部分組成。
　　后紡部分設(shè)備包括集束架、導(dǎo)絲機、浸油槽、一道牽伸機、水浴牽伸槽、二道牽伸機、蒸汽加熱箱、緊張熱定型、冷卻、三道牽伸機、疊絲機、張力架、卷曲機加熱、卷曲機、鋪絲機、烘干、卷繞、切斷等。由于此部分對各個環(huán)節(jié)的速度同步控制非常嚴(yán)格，采用了PROFIBUS總線控制。

2、前紡紡絲部分的變頻器調(diào)速系統(tǒng)
2.1前紡紡絲機的生產(chǎn)工藝流程
　　前紡紡絲機的生產(chǎn)工藝流程圖如下：
（1）紡絲：聚脂材料經(jīng)過擠壓后，變成溶體，并經(jīng)過溶體管道連續(xù)輸送到紡絲箱體。在紡絲箱體上裝有紡絲計量泵，溶體從紡絲計量泵上以均勻的流速傳至紡絲組件，經(jīng)過過濾后從噴絲板上的小孔中擠壓成束，一個噴絲板噴出的絲約有幾千條，噴出后的絲束經(jīng)過一個快速冷卻風(fēng)管，然后將眾多聚脂纖維集結(jié)在一起，并通過上油后，傳至卷繞機上面。
（2）卷繞機：將上油后的落下的32股絲束合并成一股絲束，經(jīng)過牽引，經(jīng)喂入輪落入到盛絲桶中，做為后紡部分的原材料。

2.2前紡紡絲機對電氣傳動的要求
（1）為了保證滌綸短纖維的纖度均勻一致，要求32臺紡絲計量泵的轉(zhuǎn)速必須嚴(yán)格同步，其精度為0.01～0.05%。
（2）為了滿足纖維多品種的要求，計量泵要有一個較寬的速度調(diào)節(jié)范圍，紡絲計量泵的轉(zhuǎn)速調(diào)節(jié)范圍約為3:1～5:1。
（3）為了避免紡絲計量泵停車后造成的經(jīng)濟損失，要求調(diào)速器具有較高的可靠性、穩(wěn)定性。
2.3前紡紡絲機的變頻調(diào)速系統(tǒng)
由圖1的生產(chǎn)工藝流程可以看出，在前紡紡絲機部分的變頻調(diào)速系統(tǒng)如下：
（1）擠出機部分，因負(fù)載比較大，并且要求要有較高的低頻轉(zhuǎn)矩，在變頻器上選用的是EV2000系列產(chǎn)品，可以在0.5HZ時達到180%的轉(zhuǎn)矩。
（2）因計量泵的轉(zhuǎn)速嚴(yán)格要求同步并且穩(wěn)定，在計量泵電機的選擇上，采用了永磁同步電機，選擇開環(huán)控制方案。因永磁同步電機的運轉(zhuǎn)速度僅僅取決于供電頻率（N=60F/P），在變頻器和電機的功率匹配上面，采取了用3.7KW變頻器帶2.5KW同步電機的做法，留有了較大的余量。
（3）在牽引部分，牽引機對變頻器的要求較高，它要求一臺變頻器帶8臺同步電機，而且，在工藝上還有其特殊的要求，就是在啟動的時候，變頻器只帶第一臺電機啟動，在啟動完成到達恒速運行后，逐一將其余七臺電機的接觸器合上，而在停機是正好相反。這樣，從第二臺電機開始，在電機的接觸器合上時，都會對變頻器產(chǎn)生較大的一個沖擊，因此，在選型時，留的余量很大，8臺3.13KW的永磁同步電機，選擇了45KW的變頻器。

3、后紡部分的變頻調(diào)速系統(tǒng)
3.1后紡牽伸部分的生產(chǎn)工藝流程
　　在前紡紡絲部分，生產(chǎn)完成后，所形成的絲束疊放在盛絲桶中，這種絲是未牽伸的絲，無法直接使用，尚需要進行進一步的處理。后紡部分牽伸就是對放在盛絲桶中的未牽伸絲進行再度的牽伸的，在后紡部分，需要經(jīng)過熱牽伸（牽伸比例3.2～3.6倍）、卷曲、熱定型、切斷、打包等工藝，做為滌綸短纖維成品出廠。
后紡牽伸部分的工藝流程圖如下圖所示：
　　圖中可以看出，在后紡部分，原絲主要經(jīng)過三道牽伸，將絲的長度均勻拉伸到原來的3.2～3.6倍，并可以根據(jù)對產(chǎn)品的要求，在這三道牽伸里面對拉伸比例作一定的調(diào)整。原絲經(jīng)過拉伸后，進入到卷曲工藝，主要是增加絲的彈性，然后烘干，切斷成一定長度的短纖維，即可出廠。
3.2后紡牽伸部分對變頻調(diào)速的基本要求
　　由于后紡部分是滌綸短纖維的重要生產(chǎn)環(huán)節(jié)，其控制的好壞，直接影響到生產(chǎn)出來的短纖維的質(zhì)量的好壞。在后紡部分，對變頻調(diào)速系統(tǒng)，有以下基本要求：
（1）必須嚴(yán)格保證各個環(huán)節(jié)之間的牽伸比，也就是要保證各個環(huán)節(jié)的速度的比例恒定，張力恒定。要做到這一點，在后紡部分的三道牽伸環(huán)節(jié)，必須聯(lián)合起來控制，保證三道牽伸之間的一個固定的關(guān)系。
（2）在對短纖拉伸的過程中，由于短纖是有彈性的，那么肯定存在部分的環(huán)節(jié)電機處于制動狀態(tài)，這樣，在系統(tǒng)考慮時，必須要將處于制動狀態(tài)的電機發(fā)出的電能消耗掉。
（3）短纖的生產(chǎn)，對速度的精度要求較高，而后紡三道牽伸都為大功率的電機，采用異步電機時，必須使用轉(zhuǎn)速閉環(huán)控制，保證速度控制的精度、變頻器的轉(zhuǎn)矩性能。
（4）為了方便生產(chǎn)管理，需將各種控制信號集中到一個控制臺，進行集中調(diào)節(jié)和控制。
3.3后紡部分的變頻調(diào)速系統(tǒng)
3.3.1后紡變頻器系統(tǒng)配置
　　后紡部分的變頻器的系統(tǒng)配置情況如下圖所示：

3.3.2共直流母線系統(tǒng)
　　在整個生產(chǎn)流程當(dāng)中，核心部分在一、二、三牽，它關(guān)系到絲的粗細(xì)，質(zhì)量的好壞。而二牽——牽伸一為主要牽伸部分，其牽伸比在3倍左右（線速度比值），三牽——牽伸二為第二牽伸部分，牽伸比為1.2左右。因為線速度速比的關(guān)系，使得一牽在正常運行時始終處于制動狀態(tài)，而二牽也是大部分時間也處于制動狀態(tài)。這樣，一牽和二牽在生產(chǎn)過程中，將產(chǎn)生大量的能量，采用傳統(tǒng)的能耗制動的方法，將產(chǎn)生大量的能源的浪費。鑒于這一點，在本文中，我們提出了一種新的解決方案——采用共直流母線技術(shù)，這一新的技術(shù)，充分地利用了因制動而發(fā)出的電能。
　　在系統(tǒng)中，我們充分利用了變頻器的特性，將一牽和卷曲的變頻器共用母線1，二牽和三牽共用母線2，導(dǎo)絲和疊絲的變頻器將不接電源而直接接于母線1上面。分成兩條母線并聯(lián)，進行發(fā)電－電動結(jié)合，提高了系統(tǒng)的可靠性，同時還能保持共直流母線的優(yōu)越性。
　　按照以上思路，后紡部分牽伸段的變頻器線路圖如下：

　　共母線的四臺變頻器都通過接觸器和熔斷器后，將自己的母線接到共用母線上面去，接觸器的通斷由變頻器的PA－PC輸出READY信號控制，針對共母線方案，在變頻器的功能碼當(dāng)中還增加了一個功能FA.16（READY延時輸出），在調(diào)試時根據(jù)變頻器的功率的大小，設(shè)置不同的延時輸出時間，保證先把功率大的變頻器接到母線上面。每臺共母線變頻器的接線如圖四所示，頻率由總線給定，運行命令由端子給定。
　　這樣，從工藝上考慮，55KW發(fā)出電可以供應(yīng)30KW/5.5KW/7.5KW使用，而90KW發(fā)出的電可以供應(yīng)110KW使用，節(jié)約了大量的能量。
　　在此方案中，通過對后紡所用的TD3000變頻器進行有效的組合，采取共直流母線技術(shù)，節(jié)約了大量的能量，極大的降低了生產(chǎn)成本。采用通訊控制后，很方便的形成了整個系統(tǒng)的速度的閉環(huán)，有效的保證了各工藝段的同步過程，而變頻器采用閉環(huán)矢量，提高了速度的精度。這種方案低的推出，對化纖生產(chǎn)將產(chǎn)生很大的影響。
3.3.2PROFIBUS總線系統(tǒng)
　　在后紡部分，采用了PROFIBUS總線控制系統(tǒng)，分為三個部分：變頻器調(diào)速系統(tǒng)、上位機、人機界面。在整個系統(tǒng)中，變頻器的速度給定、啟動命令、速度的監(jiān)控的都通過PLC實現(xiàn)，同時在生產(chǎn)線的旁邊，設(shè)有一個人機界面，與PLC進行總線通訊,在人機界面上，可以進行各個環(huán)節(jié)的速度的設(shè)定、牽伸比的設(shè)定、啟動、停車、生產(chǎn)線的監(jiān)控等。
3.3.3生產(chǎn)線整線速度閉環(huán)系統(tǒng)
　　在整個后紡生產(chǎn)中，各個牽伸的速度的大小，將直接影響到纖維絲的質(zhì)量的好壞。影響纖維絲質(zhì)量好壞主要表現(xiàn)在兩個方面：
（1）單臺變頻器的速度的精度；
（2）各牽伸之間的速度的關(guān)系，也就是要保證張力恒定；
　　在單臺變頻器上，我們選擇了速度精度很高的TD3000系列矢量型變頻器，并采取了閉環(huán)矢量控制，在每臺牽伸的變頻器上，增加了旋轉(zhuǎn)編碼器，控制精度達到了0.05%。
　　考慮到各個牽伸之間的關(guān)系，各個牽伸之間的速度必須進行嚴(yán)格的控制，在任何時候，要保證各個牽伸之間的速度的比值是一個恒定值。因此，我們在單臺閉環(huán)矢量的基礎(chǔ)上，增加了整條生產(chǎn)線的速度閉環(huán)控制。因在后紡部分用到了PROFIBUS總線控制，這樣，就在上位機中，對整車的速度進行實時監(jiān)控并計算，并選擇一個參考點，一旦計算出某個環(huán)節(jié)的變頻器的實際速度不符合要求，上位機立即給出頻率修改指令，調(diào)整這一臺變頻器的速度，保證整線的速度之間的比例關(guān)系恒定。

4、調(diào)試過程
　　在前紡、后紡的變頻調(diào)速系統(tǒng)中，因后紡用到的閉環(huán)矢量控制，又有新的技術(shù)共直流母線技術(shù)，因而在調(diào)試過程中主要集中在后紡這一部分。
　　在這一階段的調(diào)試中，首先要確保共直流母線的可靠性，
　　設(shè)置變頻器開環(huán)矢量運行，進行電機參數(shù)辨識，調(diào)試通訊正常。
　　觀察制動單元的工作情況，在整個過程中，制動單元都沒有投入工作，監(jiān)控直流母線的電壓，兩條母線的電壓都在520V左右，處于制動狀態(tài)的變頻器發(fā)出的電基本被消耗掉。事實證明，共母線的應(yīng)用方案，在這種既有發(fā)電又有電動的系統(tǒng)當(dāng)中使用，效果是非常明顯的。
　　整個工藝過程，存在絲的拉伸，要嚴(yán)格保證各工藝段的同步，才能保證絲的質(zhì)量。同步過程的調(diào)試是，首先確定一臺變頻器的速度做為整條生產(chǎn)線的主給定，然后PLC通過通訊讀取各變頻器的實際運行頻率，根據(jù)相互之間設(shè)定的牽伸比的關(guān)系，進行實時計算，做為其他變頻器的設(shè)定頻率。按照這種方案，實際上是由PLC通過軟件對整條生產(chǎn)線做了一個速度的閉環(huán)。變頻器按照牽伸比和減速比設(shè)置各自的加減速時間，這樣處理后，在啟動和停車時，都有了很好的同步效果。
　　因為滌綸絲經(jīng)過拉伸，在停車時，有收縮現(xiàn)象，表現(xiàn)在變頻器的運行頻率降到0，運行命令撤除后，滌綸絲有很大的收縮，觀察二牽和三牽之間的情況，在每次停車后，都會收縮1米多。由于每臺電機都是有抱閘的，在抱閘動作的時間上面，要和變頻器配合，抱閘動作早，則變頻器過流，抱閘動作晚，又會出現(xiàn)倒拉。經(jīng)過多次的調(diào)試，由系統(tǒng)讀取變頻器的運行頻率，當(dāng)小于2HZ時，抱閘就直接動作，這樣就避免了停車時的倒拉現(xiàn)象。

5、結(jié)束語
　　引進艾默生公司變頻器的滌綸短纖2萬噸/年生產(chǎn)線，自投入生產(chǎn)一年多以來，一致穩(wěn)定運行，說明了艾默生TD3000變頻器共直流母線調(diào)速技術(shù)是可靠的，通過利用這一新技術(shù)，節(jié)約了大量的電能，減少了日常的維護量，而且，使用這一技術(shù)后，每年因檢修等而停機的情況也大大減少，效果非常的顯著。

　　近兩年，隨著化纖行業(yè)的迅速增長，不斷地有新系統(tǒng)投入設(shè)計、生產(chǎn)，由于共直流母線的優(yōu)越性，將在這些新上的線中得到廣泛的應(yīng)用。