基于PLC的單層輥道窯自動入坯控制系統(tǒng)的改進

1 引言
可編程控制器(簡稱PLC)以其強大的功能、很高的可靠性、抗干擾性、編程簡單、使用方便、體積小巧等優(yōu)點，在工業(yè)陶瓷生產(chǎn)過程控制中得到了普遍使用。但是當陶瓷生產(chǎn)工藝發(fā)生變化或有特殊要求以及生產(chǎn)過程出現(xiàn)新問題時，PLC控制系統(tǒng)或編程方案就應作相應的改變和優(yōu)化。本文就一條年產(chǎn)100萬m2釉面磚生產(chǎn)線關鍵設備之一的PLC自動入坯控制系統(tǒng)的改造，作以探討。
2 入坯工藝流程簡介
如圖1所示，圖1中:M1、M2為皮帶電機，M4、 M5為輥臺為電機，G1-G6為光電檢測管，YV1為電磁閥，BX1為操作盒。當施釉線或素坯線的坯體經(jīng)M1電機的傳送帶送至光電檢測管G1位置時，G1動作，M2電機轉(zhuǎn)動，由其傳送帶將坯體向窯前的輥臺上傳送，若G1處無坯體時，M2則停止;當坯體送至G2時，M1停止，送至G3時M2停止，同時電磁閥YV1得電，M2的皮帶支撐架下落，坯體由窯前的輥臺變速電機M4、M5驅(qū)動，由輥子傳動送向窯內(nèi);至G4時，YV1失電，皮帶被升起，M1電機啟動，重復上述過程。

圖1 入坯工藝流程

3 存在的問題與改進
原控制系統(tǒng)的梯形圖如圖2所示。采用了OMRON SP10小型機，從試運行幾個月的情況來看，該機可靠性高，基本能滿足使用要求。但從生產(chǎn)工藝、控制方式以及實際使用過程來看，其控制系統(tǒng)還存在下述缺陷。

圖2 坯體排列監(jiān)控圖

3.1 生產(chǎn)工藝方面
該單層輥道窯既可作為產(chǎn)品的釉燒，又可作為素燒。當作為素燒時，傳送帶上的坯體是素坯，機械強度低于釉坯，工藝要求無碰傷等;當作為釉燒時，工藝上還要求嚴禁坯體層疊等。因此在傳送過程中，應運行平穩(wěn)，銜接處過渡自然，皮帶升降緩慢。這些要求可以從調(diào)整傳送帶和對電機的控制方式(如采用變頻調(diào)速)、以及對電磁閥的改造來解決。但是由電機M4、M5控制的輥臺輥子，由于長期工作在較高的溫度環(huán)境下，不可避免地會產(chǎn)生彎曲變形等，使入窯坯體排列紊亂，甚至層疊粘連而產(chǎn)生廢品。通常這一現(xiàn)象由人工來監(jiān)控，費時費力，筆者在圖1中增加了兩個光電檢測管G5、G6，與報警電路及PLC相連，成功地實現(xiàn)了自動監(jiān)控，如圖2所示。