一、前言
人—機界面(HMI)是各種控制系統中重要的一環,在Windows環境下運行的工控組態軟件提供的圖形界面形象、直觀,深受操作者與工程技術開發人員的喜愛,在國內自動控制系統的上位機中得到了廣泛應用。但出于銷售策略上的考慮,幾乎所有的工控組態軟件在銷售時都按不同的輸入、輸出(I/O)點數劃分定價,例32點學習版,64點、128點、256點、51">

      技術頻道

      一種節省組態軟件I/O點數的方法及實現

      一、前言
      人—機界面(HMI)是各種控制系統中重要的一環,在Windows環境下運行的工控組態軟件提供的圖形界面形象、直觀,深受操作者與工程技術開發人員的喜愛,在國內自動控制系統的上位機中得到了廣泛應用。但出于銷售策略上的考慮,幾乎所有的工控組態軟件在銷售時都按不同的輸入、輸出(I/O)點數劃分定價,例32點學習版,64點、128點、256點、512點、1024點、不限點工程版等,價格相差較大,并且不同的組態軟件在定義I/O點數時略有不同,有的定義為數據采集點與中間動畫控制變量之和,有的定義為上位機數據庫中與下位機通訊的變量之和等,在多級分布式控制系統中,一般認為I/O點數為上位機組態軟件與下位機(PLC、數據采集插卡、智能儀表等)通訊的數據變量之和。
      很顯然,降低所使用的組態軟件I/O點數,可降低整個工程成本,有很大的現實意義。在對某啤酒廠發酵車間實施DCS控制系統過程中,上位機組態軟件使用美國Iconics公司GenesisFor Windows 3.0版(簡稱GFW3.0),下位機使用英國歐陸公司T103系列T921 CPU PLC,通過對系統構成、組態軟件、通訊協議、信號特點等進行綜合分析,通過編寫少量的上、下位機通訊程序,降低了所使用組態軟件的I/O點數,達到了節省工程費用目的。
      二、控制系統構成
      發酵車間控制系統由兩臺上位機組成(見圖2—1),一臺為LIN上位機(上位機2),通過S9565卡與下位機構成LIN網,下位機程序通過此臺計算機下載到下位機中,同時計算機中插有Modicon公司的SA85卡,運行自編的在DOS下運行的控制軟件;上位機1運行工控組態軟件GFW30開發版,計算機中插有Modicon公司的SA85卡;兩臺宿主計算機1與2通過SA85卡與Modicon公司的BM85網橋構成發酵車間上位計算機網絡Modbus Plus網中的3個網點(地址6、8、9),上位機網絡通訊速率為1Mbps。Modbus Plus網通過BM85網橋從下位機獲得數據,網橋同下位機以Modbus網絡協議交換數據。其它車間上位機也可通過Modbus plus網獲取發酵車間下位機數據。
      下位機采用英國歐陸公司的T103(單CPU,T921),它在底板上集成了Modbus及LIN網絡接口,它的Modbus最高通訊速率為38 400bps。有兩臺下位機,其間的數據可通過LIN網共享。


      三、I/O點數分析與統計
      文中發酵車間的主要控制目標為24只發酵罐,每個發酵罐的輸入、輸出點數與性質如下:
      1、上、中、下3個冷媒開關電磁閥(3 DO);
      2、上、中、下3個溫度(3 AI);
      3、發酵罐料位信號(1 AI);
      4、發酵罐壓力信號(1 AI);
      5、一個罐頂壓力釋放電磁閥(1 DO);
      6、每個發酵罐共計9路:4路DO,5路AI;
      24只發酵罐“硬”I/O點數為:24×9=216點,理論上選購256點的組態軟件即可滿足要求。GFW 3.0軟件的I/O點數定義為上、下位機通訊參數點數之和,因此要購買的上位機組態軟件GFW3.0的I/O點數為:下位機PLC“硬”I/O點數(216)+上、下位機其它通訊參數點數,在本例中上、下位機其它通訊參數點數主要為模擬信號的定標與校正參數,簡要分析如下:
      發酵罐中溫度傳感器使用Pt100鉑測溫電阻,變送器測溫范圍-50℃~130℃,實際使用中發現存在如下問題:
      (1)理論上Pt100鉑測溫電阻在0℃時電阻值為100Ω,但實際上存在一定的阻值偏差,例為99.5Ω,從而給溫度測量帶來誤差,稱為鉑電阻0℃偏差,不同廠家、同一廠家不同批次的鉑電阻,偏差大小不盡相同,有必要在下位機中校正,按傳統做法,相當于增加了一個上、下位機的通訊參數,應計入上位機組態軟件的I/O點數;
      (2)溫度變送器偏差。在冰水混合物中測量出Pt100測溫電阻的阻值,記下鉑電阻0℃偏差(轉換成溫度數值),然后通過溫度變送器測量出此時溫度,兩個溫度間的差值即為溫度變送器0℃偏差。同理在下位機中校正這一偏差,相當于增加了一個上、下位機的通訊參數,應計入上位機組態軟件的I/O點數;
      (3)非線性校正參數。在-50℃~130℃溫度范圍內,如果對溫度測量精度要求不高,可近似認為鉑測溫電阻特性為線性,但發酵罐為大慣性緩變系統,在降溫期溫度變化速率為0.1~0.2℃/h,對溫測精度要求非常高,因此引入3個校正系數,校正非線性的影響,相當于增加了3個上、下位機的通訊參數,應計入上位機組態軟件的I/O點數。
      從上面可以看出,即使不計入非線性校正的3個系數,每個發酵罐的I/O通訊參數為:9(硬I/O)+3×(1+1)(軟I/O)=15,上位機組態軟件的I/O點數為15×24=360點,大大超 出256點。
      通過進一步的分析,可以發現“硬”I/O與“軟”I/O之間存在的差異。
      • “硬”I/O點數為下位機PLC實際輸入輸出I/O點數。例本例中溫度、壓力、料位、開關閥等,這類I/O點數的數值與狀態要經常發生變化,有必要放入上位機實時數據庫中,實時地與下位機交換數據;
      • “軟”I/O點數為各類控制策略、校正、定標等輔助上、下位機通訊參數。這類I/O點數的數值與狀態平時很少發生變化,有的只是在硬件更換情況下才有必要調整,例文中更換Pt100測溫電阻。
      從控制角度看沒有必要將這類I/O點放入上位機實時數據庫,但這類數據也存在變化的可能,需要提供修改手段。一般可通過如下方法修改:
      1、購買較多I/O點數的上位機軟件。將“軟”I/O點放入上位機實時數據庫,由于這類數據較重要,有必要建立一定的安全保護措施;缺點為成本較高;
      2、停機啟動另一數據庫。要修改這類參數時,退出正常運行程序,通過另一數據庫啟動組態軟件,修改參數;缺點為要停機(上位機)處理,有時實際情況不允許;
      3、直接修改下位機程序。這是最全面的解決手段,缺點為對操作人員有較高素質要求,存在一定的風險,不滿足程序保密需要,同時需要停機(上、下位機)處理;
      4、自編程序處理。
      正是基于上面的分析,筆者針對文中控制系統網絡的構成與特點,開發了上、下位機的通訊程序,不僅降低了上位機軟件的I/O通訊點數,節省了工程費用,同時還可作為上位機組態軟件故障時應急處理程序。
      四、網絡尋址
      控制系統上位機網絡為Modbus Plus,通過BM85網橋與下位機用Modbus協議交換數據,各裝置在網絡中地址分配見圖2-1。


      Modbus Plus網絡尋址路由路徑由5個字節構成,通過BP85網橋可以聯接多個Modubs Plus網,構成復雜的網絡尋址方式,從其它車間可得到發酵車間下位機數據。本例中從上位機2尋址下位機1數據的尋址字節見圖4—1,表示為91100,同理,91200為上位機1或2尋址下位機2中數據的尋址字節表示。
      每個下位機PLC作為一個Modbus Slave裝置,有一個Slave號,在每一個下位機中,還相應定義了通訊速率、奇偶位、停止位、超時時間等參數。本文下位機中有3種類型的Modbus表:①Register類型,為16 bit的模擬量;②Digital類型,為1 bit的開關量;③Diagnostic類型,用來診斷下位機Database在運行過程中的狀況,為16 bit的模擬量。下位機最多支持16個Modbus表,表中的地址用戶可定義。在同一個Modbus表中不能混用這3種類型。


      知道了怎樣在網絡中尋址及下位機Modbus表,就可以編寫通訊程序。
      五、結束語
      上位機組態軟件的I/O點數可分為“硬”I/O點數與“軟”I/O點數兩大類,上、下位機通訊總I/O點數為兩者之和,在工程中可通過多種方法降低上位機組態軟件的I/O點數,既可節省工程費用,又可方便用戶使用。用文中介紹的方法和方案開發的程序經過較長時間運行,證明其穩定、可靠,達到了預期目的。

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