摘要：勝利油田輸油管道與站庫信息化建設(shè)項目，經(jīng)過了系統(tǒng)設(shè)計、硬件安裝、設(shè)備單調(diào)、軟件測試、系統(tǒng)聯(lián)調(diào)等過程，解決了設(shè)備的遠(yuǎn)程控制、信號干擾、PLC數(shù)據(jù)采集等難題。

　　關(guān)鍵詞：信息化；輸油泵;加熱爐;PLC;


　　Abstract: Information-based construction item of the victory oil-field oil-pipeline and the station, install through the system design, hardware, equipments monotone, the software test and the system adjusts. Solved the remote control of the equipments, the signal interference and data of PLC collects etc..

　　Keywords: Information Oil_Pump Heater PLC





　　企業(yè)信息化是企業(yè)現(xiàn)代化的重要標(biāo)志，是企業(yè)發(fā)展的動力源泉，更是提高企業(yè)經(jīng)濟(jì)效益與競爭力的捷徑和主要保證。企業(yè)信息化是長期艱巨而又緊迫的任務(wù)。勝利油田基層單位分布廣，功能差別較大，同時單位的信息化基礎(chǔ)相對較薄弱，水平較低。如何結(jié)合“數(shù)字油田”的建設(shè)要求與生產(chǎn)實際情況，探討所轄基層單位的信息化建設(shè)的形式、方法和內(nèi)容，是信息工程技術(shù)人員主要責(zé)任和義務(wù)。


　　1 信息化建設(shè)背景

　　永安輸油站作為勝利油田重點的中間加溫加壓站，擔(dān)負(fù)著自上游原油庫到下游近二分之一的中轉(zhuǎn)任務(wù)。該站動力系統(tǒng)為1984年建站投產(chǎn)設(shè)備，性能相對落后，幾乎沒有生產(chǎn)參數(shù)自動采集。2001年該站熱力系統(tǒng)設(shè)備改建，自動化程度相對較高。如何在現(xiàn)有基礎(chǔ)上實現(xiàn)信息化站庫建設(shè)與管理要求，成為該站迫切解決的難題和重點。

　　信息化建設(shè)前的狀況

　　1） 原油儲罐的液位、溫度、壓力等參數(shù)全靠崗位工人現(xiàn)場檢尺，看表，工人勞動強度大，計量誤差較大。

　　2） 通過人工巡回檢查外輸泵機(jī)組的各部位振動值、溫度值、電機(jī)電流電壓等運行參數(shù)，。

　　3） 兩套熱媒爐系統(tǒng)點火控制部分在現(xiàn)場，控制參數(shù)僅基于現(xiàn)場數(shù)字顯示，重點生產(chǎn)數(shù)據(jù)無法采集上傳，不能及時交換生產(chǎn)流程中的重點信息。

　　4） 站內(nèi)生產(chǎn)數(shù)據(jù)不能與首末站生產(chǎn)相關(guān)聯(lián)，生產(chǎn)調(diào)控極為簡單，無法實施輸油系統(tǒng)的優(yōu)化運行和系統(tǒng)運行安全檢測。


　　2 “數(shù)字化”建設(shè)的方法與內(nèi)容

　　2.1 建設(shè)功能

　　1） 熱媒爐系統(tǒng)遠(yuǎn)程啟停控制、系統(tǒng)聯(lián)鎖、爐效實時分析等;

　　2） 外輸泵機(jī)組電參數(shù)動態(tài)采集、遠(yuǎn)程啟停輸油泵、泵狀態(tài)實時檢測、泵效實時分析和監(jiān)視等;

　　3） 重點生產(chǎn)參數(shù)（主要流程管道壓力溫度、儲罐液位溫度、熱交換區(qū)溫度壓力、地溫氣溫等）實時采集;

　　4） 常規(guī)生產(chǎn)管理流程的自動化操作，如熱力越站、水力越站等;

　　5） 生產(chǎn)參數(shù)的網(wǎng)絡(luò)動態(tài)發(fā)布，包括生產(chǎn)參數(shù)監(jiān)視系統(tǒng)、泵狀態(tài)檢測系統(tǒng)、UPS動態(tài)監(jiān)視系統(tǒng)等;


　　2.2 建設(shè)具體內(nèi)容

　　1） 對重點參數(shù)進(jìn)行了自動采集，包括壓力、溫度（包括爐膛溫度、煙道溫度、地溫、氣溫）、油罐、燃油罐、水罐液位和溫度等；

　　2） 對永安輸油站流程常規(guī)切換的14只手動閥加裝電動執(zhí)行機(jī)構(gòu)；

　　3） 對原油外輸流量計（兩臺）、燃油流量計（兩臺）進(jìn)行自動計數(shù)采集、累計量計算；

　　4） 對3臺泵機(jī)組電機(jī)實時用電參數(shù)進(jìn)行實時采集，包括三相電流、電壓、頻率、功率因素、有功電量、無功電量等；

　　5） 對熱媒爐系統(tǒng)原控制柜功能移到PLC系統(tǒng)，實現(xiàn)了遠(yuǎn)程起停、聯(lián)鎖保護(hù)；

　　6） 對3臺輸油泵的前后軸承振動、溫度進(jìn)行實時監(jiān)測，實現(xiàn)在線狀態(tài)監(jiān)測和故障診斷；

　　7） 實現(xiàn)3臺輸油泵遠(yuǎn)程啟停控制；

　　8） 對泵房區(qū)及全站設(shè)立視頻監(jiān)視，并4路可燃?xì)怏w報警接入系統(tǒng)；

　　9） 系統(tǒng)后備電池及UPS建設(shè)，為系統(tǒng)提供4～8小時電源支持，并提供動態(tài)監(jiān)視畫面;

　　10)對進(jìn)出站輸油壓力溫度流量等參數(shù)納入長輸管道泄漏檢測系統(tǒng)。



　　2.3系統(tǒng)建設(shè)硬件

　　1) PLC系統(tǒng)硬件如圖1所示





　　兩臺上位機(jī)主要滿足操作站和監(jiān)視站功能。操作站主要進(jìn)行現(xiàn)場生產(chǎn)運行的自動操作/手動操作。操作站直接讀取PLC數(shù)據(jù)。監(jiān)視站通過雙網(wǎng)卡，滿足讀取PLC只讀點的數(shù)據(jù)動態(tài)顯示，并與油田信息網(wǎng)接入，實時發(fā)布只讀點信息。


　　2)泵狀態(tài)檢測硬件構(gòu)成如圖2所示：




　　FAS站是S8100機(jī)泵群在線狀態(tài)監(jiān)測系統(tǒng)的重要組成部分，負(fù)責(zé)完成現(xiàn)場傳感器的供電、信號采集和處理，并采用RS485通訊協(xié)議與通訊。FAS站采用防爆設(shè)計，可以安裝在危險環(huán)境中[2]。

　　輸油泵狀態(tài)監(jiān)測系統(tǒng)Station8100相對獨立，實時監(jiān)測泵軸承振動、溫度數(shù)據(jù)，一旦出現(xiàn)數(shù)據(jù)超標(biāo)，立即給出報警，通過對振動數(shù)據(jù)的頻譜分析，可以分析判斷出機(jī)組振動超標(biāo)的根源、故障的類型，從而保障機(jī)組安全運行。該系統(tǒng)同時提供數(shù)據(jù)的動態(tài)網(wǎng)絡(luò)發(fā)布，管理人員可以本地瀏覽器（IE）查看現(xiàn)場機(jī)泵的實時運行狀態(tài)數(shù)據(jù)，得到機(jī)泵的實時運行信息[4]。


　　2.4 信息化建設(shè)中軟件功能

　　1）上位機(jī)和PLC系統(tǒng)軟件構(gòu)成

　　系統(tǒng)軟件包括PLC下位機(jī)控制軟件和上位機(jī)組態(tài)軟件兩部分，下位機(jī)主要完成數(shù)據(jù)采集、流程切換控制、狀態(tài)監(jiān)測、故障報警、連鎖保護(hù)等功能。上位機(jī)主要完成分類流程畫面、數(shù)據(jù)動態(tài)監(jiān)視、數(shù)據(jù)歷史查詢、報表自動生成、運行參數(shù)的高級應(yīng)用等。PLC運行控制軟件為OMRON公司編程軟件CX-PROGRAMMER4.0，上位機(jī)組態(tài)軟件采用國產(chǎn)三維力控組態(tài)軟件[1]。上位機(jī)通過以太網(wǎng)（ETHNET）方式直接與PLC進(jìn)行通訊。

　　2）上位機(jī)實現(xiàn)的功能

　　①通過組態(tài)，把各種現(xiàn)場需要操作的指令，比如開關(guān)閥門、啟停泵、啟停熱媒爐、流程切換等傳送到下位機(jī)控制器里，然后由控制器控制現(xiàn)場的相應(yīng)設(shè)備，進(jìn)行動作，完成相應(yīng)任務(wù)[5]。

　　②設(shè)置各種報警參數(shù)，比如說是進(jìn)站壓力上下限、大罐液位上下限、泵電壓上限等需要報警的參數(shù)的限值，這樣當(dāng)這些參數(shù)超過設(shè)定值時，上位機(jī)就會報警，提示操作人員去進(jìn)行相關(guān)的檢查或操作。

　　③關(guān)鍵參數(shù)的歷史和實時趨勢曲線顯示，比如熱媒爐溫度曲線、進(jìn)出站壓力曲線、外輸泵壓力曲線。

　　④結(jié)合勝利油田“源頭數(shù)據(jù)”建設(shè)要求，通過上位機(jī)軟件，自動生成班報、日報等，并滿足手動數(shù)據(jù)的錄入，如含水密度等參數(shù)。


　　3）上位機(jī)功能模塊如圖3所示





　　4）下位機(jī)（PLC）完成功能

　　通過各功能模塊與現(xiàn)場儀表線的聯(lián)接，完成模數(shù)轉(zhuǎn)換（A/D），狀態(tài)量（DI）的采集，輸出點（DO）控制，高速脈沖的計數(shù)（PI），以及通訊模塊的數(shù)據(jù)轉(zhuǎn)換等底層數(shù)據(jù)的處理，并完成生產(chǎn)常規(guī)流程的控制和自動運行。

　　5）泵狀態(tài)檢測軟件系統(tǒng)[2]：

S8100系統(tǒng)是專用檢測振動軟件系列之一，以SQL Server2000為后臺數(shù)據(jù)庫，并滿足網(wǎng)絡(luò)發(fā)布功能，以它主要提供包括棒圖、波形圖、頻譜圖、趨勢圖等）。以下為網(wǎng)絡(luò)瀏覽時的畫面。

　　6）泄漏檢測系統(tǒng)[3]

　　長輸管道泄漏檢測系統(tǒng)，由我公司自主開發(fā)的應(yīng)用軟件，主要利用負(fù)壓波法和流量“實時”對比法進(jìn)行檢測。負(fù)壓波主要用于泄漏點的定位，流量采集用定量分析管道的泄漏情況。永安輸油站主要作用是“實時”采集進(jìn)出口壓力和流量計讀數(shù)，通過網(wǎng)絡(luò)將數(shù)據(jù)送到三級調(diào)度進(jìn)行專職人員的監(jiān)視和分析。


　　3 經(jīng)驗交流

　　1)同信號多采集解決方法

　　由于泄漏檢測系統(tǒng)對信號采集要求較高，對進(jìn)出壓力信號采集頻率在100HZ左右，同時對流量脈沖信號以每5秒累計計算出瞬時流量。如果利用PLC采集結(jié)果通過通訊方式與泄漏檢測系統(tǒng)連接，對壓力波的捕獲和流量動態(tài)對比上很容易產(chǎn)生不可預(yù)計的時間差，使泄漏檢測系統(tǒng)增加誤報或漏報的概率。通過硬件接線的現(xiàn)場應(yīng)用，解決了同信號多采集的問題。對進(jìn)出站壓力（儀表輸出4-20毫安）采用分信號辦法，即通過專用設(shè)備（帶隔離耦合）輸出兩路與輸入相同的信號，分別滿足PLC系統(tǒng)和泄漏檢測系統(tǒng)的采集要求。對流量脈沖信號，由于輸出是12伏的電壓信號，直接對該信號進(jìn)行并聯(lián)采集即可。缺點是增加了投資和設(shè)備，優(yōu)點是完全滿足了不同系統(tǒng)的應(yīng)用要求。


　　2)智能電量采集模塊的現(xiàn)場接線法

　　本次信息化建設(shè)屬于改造工程，一方面要滿足改造前的生產(chǎn)運行方式，另一方面要將生產(chǎn)“數(shù)字化”信號全部納入信息系統(tǒng)。在智能電量采模塊的接線中，主要對低壓配電接線進(jìn)行改造，并同時滿足原模擬表的正常顯示和智能模塊的正常工作。在智能模塊技術(shù)人員的指導(dǎo)下進(jìn)行安裝后，模擬表正常顯示，智能表電流數(shù)字信號出現(xiàn)近15安培的偏相。對于三相交流大型電機(jī)，這種偏相電流很容易造成相間電流的產(chǎn)生，對電動機(jī)工作十分不利。但原模擬表只有兩相電流的顯示，無論是線電流還是相電流，總與智能模塊的電流數(shù)字信號不相符合。通過對智能模塊的接線方式進(jìn)行了重新認(rèn)識，發(fā)現(xiàn)了問題所在，即電壓采集與原信號并聯(lián)，電流采集與原信號串聯(lián)，并與廠方技術(shù)人員進(jìn)行了核實與交流，查出了故障。接線前如圖4所示，錯誤接線如圖5所示，正確接線如圖6所示。圖5與圖6的差別正是電流的串聯(lián)與并聯(lián)的關(guān)系，這正是導(dǎo)致電流不平衡的原因。





　　3)干擾信號的處理與儀表供電問題的解決

　　在進(jìn)行熱媒系統(tǒng)改造時，原控制系統(tǒng)自成體系，但重點參數(shù)不能引入PLC系統(tǒng)和數(shù)據(jù)網(wǎng)絡(luò)發(fā)布。根據(jù)原數(shù)顯儀表的特點，將該儀表的輸出（4-20毫安有源輸出）直接引入PLC系統(tǒng)時，發(fā)現(xiàn)輸出信號時斷時續(xù)，波動較大。結(jié)合隔離安全柵的工作特性，對每路輸出加裝安全柵，輸出信號穩(wěn)定并與原數(shù)顯信號動態(tài)變化相差0.4%，達(dá)到設(shè)計要求，滿足了重點參數(shù)的動態(tài)發(fā)布。在PLC系統(tǒng)中，設(shè)置兩臺24伏（5A）直接電流，一臺專給PLC模板供電，另一臺對20多臺現(xiàn)場儀表提供電源。如果直接對現(xiàn)場同時供電，容易造成24伏電源由于加電瞬間電流過大而自保護(hù)，并且也不便于儀表的維護(hù)與檢修。結(jié)合以前的改造經(jīng)驗與要求，增加7只開關(guān)，采用分批逐步供電的方式，以保證在系統(tǒng)掉電后現(xiàn)場儀表的正常供電。通過近一年半的運行，系統(tǒng)工作正常。


　　4 工程總結(jié)

　　永安輸油站信息化管理系統(tǒng)建設(shè)的總體目標(biāo)是應(yīng)用目前先進(jìn)、可靠的測控儀表及PLC控制系統(tǒng)，實現(xiàn)整個生產(chǎn)過程的自動控制、報警、連鎖，實現(xiàn)輸油系統(tǒng)優(yōu)化運行、遠(yuǎn)程督導(dǎo)等功能，使生產(chǎn)、調(diào)度和安防實現(xiàn)自動化、網(wǎng)絡(luò)化、信息化，從而提高輸油站庫的生產(chǎn)管理水平。

　　1）通過系統(tǒng)建設(shè)，使輸油系統(tǒng)傳遞、運行控制成為有機(jī)的生產(chǎn)管理系統(tǒng)。通過對生產(chǎn)運行參數(shù)的實時采集，實現(xiàn)生產(chǎn)流程重點閥門的開/關(guān)/閥位的遠(yuǎn)程控制，實現(xiàn)油罐液位溫度的動態(tài)監(jiān)測，實現(xiàn)輸油泵的狀態(tài)檢測，實現(xiàn)管理、控制、信息一體化。

　　2）提高該站安全管理水平。PLC系統(tǒng)能在第一時間捕捉各種可能引起事故的早期信息并提前報警，在中央控制室發(fā)出預(yù)告，如油氣混合濃度超標(biāo)報警、外輸油溫過低、局部生產(chǎn)管網(wǎng)壓力過高等信息，對站內(nèi)出現(xiàn)的任何報警都馬上掌握，提前做好相應(yīng)準(zhǔn)備，及時處理。并對重點現(xiàn)場和全站提供視頻監(jiān)視。

　　3）進(jìn)一步提高了該的信息化管理水平。中央控制室對站內(nèi)重要信息如安全、生產(chǎn)、油進(jìn)出庫情況全面掌握。站內(nèi)泵房崗、熱媒爐崗等原油傳送相互關(guān)聯(lián)的崗位提供實時生產(chǎn)信息，為生產(chǎn)管理者提供詳實可靠的原始、實時數(shù)據(jù)，并通過編制的優(yōu)化運行、經(jīng)濟(jì)效益分析等軟件，為決策者的決策提供參考和依據(jù)。

　　4）生產(chǎn)運行報表自動生成，保證了“源頭數(shù)據(jù)”的及時性和正確性。通過上位機(jī)應(yīng)用軟件，將生產(chǎn)過程中原來依靠人工巡檢、記錄、判斷的眾多參數(shù)匯總到PLC控制系統(tǒng)，通過上位機(jī)軟件自動生成管理運行大表，消除人為主觀影響，提高運行記錄的可信度，并極大地提高設(shè)備運行率和降低工作人員的勞動強度。



　　結(jié)束語：

　　通過該站信息化管理建設(shè)，初步建立了管道和站庫聯(lián)合運行效率分析機(jī)制，提高管道運行效率，進(jìn)一步完善了熱媒爐控制系統(tǒng)。通過安全系統(tǒng)和設(shè)備在線監(jiān)測系統(tǒng)的建立，提升了故障診斷分析技術(shù)，將原設(shè)備事后維修體系轉(zhuǎn)變成了以預(yù)防為主的維修體系，并提供動態(tài)參數(shù)的網(wǎng)絡(luò)發(fā)布，為各級生產(chǎn)管理人員和精細(xì)化管理提供了有力的保障和基礎(chǔ)，同時為其它輸油管道及站庫的信息化管理奠定了理論和實踐經(jīng)驗。通過本工程建設(shè)的總結(jié)交流，借此拋磚引玉，懇切希望專家予以指正。