1、引言
　　
錦綸廠聚合車間粒料輸送裝置是整個錦綸生產(chǎn)裝置中的一套重要的設備。隨著微處理器，大規(guī)模和超大規(guī)模集成電路的迅速發(fā)展，過程控制領域中，傳統(tǒng)的常規(guī)儀表監(jiān)控設備、繼電邏輯控制器很大程度上被PLC所取代。如何充分利用PLC硬件、軟件資源，用較低費用獲得高性能的自控系統(tǒng)便是自動化人員面臨的現(xiàn)實問題。由于錦綸廠原系統(tǒng)采用繼電邏輯控制，控制系統(tǒng)性能不穩(wěn)定，故障多，維護困難，因此須對原設備進行改造。本文應用SIEMENS公司生產(chǎn)的SIMATIC S7-200型可編程控制器，研制了一套符合錦綸廠聚合車間生產(chǎn)工藝要求的PLC控制裝置。設計過程中，充分利用PLC本身資源，大大減少設各故障率和設備占地面積，發(fā)揮系統(tǒng)的高性能。

2、工藝流程

錦綸化纖生產(chǎn)過程中的聚合車間，是整個生產(chǎn)過程中的一道關鍵工序，當上道工序把其加工出來的粒料送入聚合車間的下料罐后（如圖1），通過控制下料閥，使物料進入輸送罐，然后利用壓縮空氣把加工好的粒料輸送至下一道工序。整個工藝過程中須考慮到與上、下道工序的協(xié)調(diào)控制問題：1.檢測空壓機是否正常運行，壓縮空氣壓力是否正常，以便加工后的物料迅速送走。2.檢測下一道工序所要求的氮氣壓力是臺正常，在系統(tǒng)無故障時，控制裝置可工作于手動或自動工況，否則以聲光報警，提示操作人員，以便進行處理。

3、PLC控制系統(tǒng)硬件設計及工作原理

按系統(tǒng)要求，保證操作人員的現(xiàn)場控制能力，設計“手動”和“自動”兩種控制方式進行控制，用一個方式轉換開關進行轉換。
　　
“手動”方式時，需采用對應的按鈕“手動下料”、“手動”輸送去控制相應的電磁閥。“自動”方式時，要求系統(tǒng)在啟動后按規(guī)定的時間與順序，依次進行“下料”與“輸送”。即EV1閥得電，開啟“下料”閥，一定時間后關閉，啟動EV2進行“輸送”，再過一定時間后再啟動EV1，如此周而復始，直至接到“停止”指令。同時系統(tǒng)在EV1得電時，EV5亦得電，EV2得電時，EV3亦在｝電，以便同時進行氮氣的“充氣”與“排氣”（如圖l）。
　　
按系統(tǒng)要求，為便于整個工藝流程操作管理的集中性，我們設計了既可在現(xiàn)場進行近地“啟動”與“停止”的方式，也可遠地進行“啟動”與“停止”。

該方案配置體現(xiàn)了分散控制系統(tǒng)的優(yōu)點，即控制功能分散，操作管理集中?？刂乒δ芊稚⒁馕吨鴮崟r響應快，操作管理集中，便于集中管理。
　　
控制系統(tǒng)框圖如圖2所示，PLC通過系統(tǒng)的現(xiàn)場狀態(tài)輸入、控制面板和外部輸入指令決定系統(tǒng)運行方式，并能顯示系統(tǒng)狀態(tài)。

4、PLC軟件程序流程圖與梯形圖設計

我們選用的SIMATIC S7-200型可編程控制器I/0點數(shù)多，編程指令豐富，程序內(nèi)存大，并配有相應的編程軟件STEP7-Micro/WIN，可通過PC進行編程，然后下載輸入PLC，這種軟件還能在PLC運行時監(jiān)控其運行狀況。指令系統(tǒng)具有很強的通訊功能，可與上位機或PLC之間進行通訊。
　　
根據(jù)系統(tǒng)要求，編寫了系統(tǒng)軟件。程序流程圖和梯形圖分別如圖3、圖4所示。程序由主程序和兩子程序組成，主程序?qū)崿F(xiàn)系統(tǒng)初始化、檢測、判斷，子程序分別實現(xiàn)手動和自動控制。程序中編寫了定時程序，使內(nèi)部定時器按規(guī)定的時間動作，去控制下料閥和輸送閥以及脈沖和旁路閥的開通和關斷時間。為了方便現(xiàn)場人員調(diào)整下料時間和輸送時間，本文利用CPU215主機配置的模擬電位器作為下料和輸送時間的設定，軟件編程時將模擬電位器對應的特殊存儲器內(nèi)容送入相應定時器。調(diào)節(jié)電位器可調(diào)整定時器定時值。
　　
在程序的編寫過程中，充分考慮到PLC的特殊的程序執(zhí)行方式。由于PLC采取的是順序掃描方式，因此PLC語句放置的順序?qū)绊懙捷敵鼋Y果，有時會偶爾出現(xiàn)與平常不一致的結果，甚至可能會出現(xiàn)與設計邏輯結果完全不同的結果。本文所討論的程序充分考慮到這種情況。

5、結論

實際結果證明，將PLC應用聚合工藝輸送裝置可大大減少設備占地面積和設備故障率。具有功能完備、操作簡便和安全可靠等優(yōu)點，符合生產(chǎn)工藝要求。