3. 新技術的應用與發展：　　
　　　　1) 開放的現場總線技術：
　　　　雖然該項目暫時沒有用現場總線型現場儀表，為了利于用戶今后的發展，我們預留了總線硬件接口。在軟件方面ABB AC800F控制器ProfiBus模板支持DP V1標準，與純DP標準模件相比增加了對儀表的組態能力，這樣我們無須安裝各種儀表的專用組態軟件，僅導入每個儀表的設備參數文件（GSD文件），就可以實現在統一的系統編程軟件下對所有PA標準的儀表的參數編程組態的功能，該功能有效節省軟件成本，提高工程組態的效率。　　
　　　　2) 開放的控制功能：
　　　　該系統控制器采用RISC處理器芯片，程序采用任務運行方式，每個任務都可以設定運行的周期和運行優先級。所以既可以滿足復雜調節回路控制要求（一般要求控制周期較長），又可以滿足快速電氣開關量控制，從而一個控制器就可以覆蓋工廠所有環節控制要求。
　　　　編程時我們預留了大量的用戶自定義的控制功能塊，根據今后生產的需要，用戶可以自己添減功能，而IEC61131-3編程標準的應用，使用戶只要有一些基礎知識，很快熟悉該系統編程。
　　　　所以雖然該工程既有復雜的回路調節，又有較高的邏輯控制要求，我們對于每個關鍵的工藝通過配置冗余過程控制器滿足了生產的要求，達到了用戶滿意的效果，完全滿足了工藝過程的全部需要。
　　　　3) 系統全局數據庫技術：
　　　　系統全局數據庫核心技術即“分散存儲，全局管理”。系統編程軟件僅為項目生成一個項目文件，雖然每個控制器均開辟一定空間作為數據變量存儲區，但在系統編程軟件上僅為一個全局系統變量表操作員站與過程站之間的數據交換無須數據庫的轉換編程為直接存取，變量的修改與檢查也是系統全局，系統的過程站與操作員站的組態為一套軟件。整個工程自控部分的安裝調試開車只用了兩三周的時間，這是一個很重要的因素。
　　　　4) 開放的TCP/IP協議以太網技術：
　　　　在操作員站、工程師站、和過程站之間我們采用以太網的方式：AC800F控制器系統通訊模板為標準TCP/IP協議以太網模件，這樣使系統無須增加設備就可以與工廠局域網連接，由于系統支持標準OPC數據交換標準，使系統與各種第三方數據庫或軟件的數據交換將更加容易。
　　　　5) 系統易于擴展，系統軟件無資源限制，用戶今后如果需技術改造，新增加控制點、過程站，工程師站軟件無須重新購買，編程時僅在原項目文件項目樹下添加幾個資源即可，方便了用戶今后的系統擴展和長遠發展。
　　　　6) 中文界面：系統菜單，操作面板，系統字符表及系統提示信息為中文；　　　　
　　4. 工藝過程的實現與運行效果：
　　　　根據其工藝過程將流程圖畫面分為:“6、7＃焦爐系統”，“鼓風、冷凝系統”“粗苯系統”“蒸氨系統”“溶脫系統”“制冷系統”等多幅工藝流程圖畫面；在畫面中我們制作了“低水熄焦”、“導熱油自動控制”等動態顯示畫面，為了避免操作工的視覺疲勞，在畫面里制作了動態軟開關，水（介質）的動態流動等在畫面中用軟件邏輯控制，可由操作工根據需要開關。焦爐加熱在焦化行業是一個關鍵過程，加熱工藝和熄焦時間是控制的關鍵，我們為用戶制作了焦爐串級加熱程序和低水熄焦自動控制程序，其串級加熱和低水熄焦自動控制的邏輯程序在AC800F控制器中實現，用軟件實現了串級/手動加熱的邏輯切換，同時顯示熄焦下水閥位和大小工作的時間，為用戶進一步探索最佳的焦爐加熱與熄焦方式打下了基礎。
　　　　我們為“再生器”、“蒸氨塔”、“地下放空槽”、“油放空槽”等液位和“導熱油出口溫度”、“出管式爐溫度”等溫度進行了自動調節控制,由于許多調節回路的SP值（設定值）是一個不確定的數，需根據不同時期的要求不同；在PID調節與手動/自動切換的設計上，我們設計成手動時SP跟蹤PV，自動時根據切換時的SP值調節工藝過程值，這樣當操作工手動將工藝過程值調節到適當的時候，切換到自動及可立即以這個工藝值進行調節。以利于操作人員進一步摸索提高工作效率的方法。
　　　　我們還為其制作了“耗蒸汽量”、“壓縮空氣量”、“新水消耗量”等工藝參數的累積計算，可長達50年的自動趨勢報表和每天自動日報報表，工廠可依具這些報表數據分析生產過程，優化生產過程，不斷提高勞動生產率。在軟件的設計上，操作畫面上我們考慮了多種快捷方式，利于用戶快捷查詢所需要的信息。
　　　　當操作員站、工程師站關閉一臺或全部關閉，只要過程站不停，系統不會停機；而過程站采用雙機熱備份的冗余方式，系統接線端子均采用進口端子，降低故障率，所以整個系統安全性很高。