Witter Towbars公司總部位于迪賽德（Deeside），使用艾默生CT驅(qū)動(dòng)器的自動(dòng)焊接平臺(tái)控制后，其牽引桿產(chǎn)量得到大幅提升，單個(gè)牽引桿組件的焊接時(shí)間最多減少50%！。
新的旋轉(zhuǎn)焊接平臺(tái)由國(guó)際自動(dòng)化技術(shù)公司（ATI，總部位于特爾福德(Telford)）設(shè)計(jì)制造，采用由艾默生CT Dynamics公司的Unidrive SP交流驅(qū)動(dòng)器（帶UMD伺服電機(jī)、板載EZMotion模塊帶編程功能）。
旋轉(zhuǎn)焊接平臺(tái)（又稱焊接“機(jī)械手”），通常與MAG焊接機(jī)器人共同使用——可實(shí)現(xiàn)360o旋轉(zhuǎn)焊接，焊接期間增幅通常為45o。
“客戶正在尋求各種可替代自動(dòng)化方法，以代替過(guò)去的手動(dòng)操作”ATI的總經(jīng)理Alex Wilson解釋道，“解決方案需要與焊接機(jī)器人整合，專業(yè)機(jī)器制造人員提供的解決方案需要PLC來(lái)提供控制和接口——成本都很高。現(xiàn)在我們的方法簡(jiǎn)單的多：無(wú)需PLC，只需將機(jī)器人輸出卡片的位置編號(hào)直接連至Unidrive SP內(nèi)的EZMotion模塊。同時(shí)，在加載每次任務(wù)時(shí)，驅(qū)動(dòng)器的安全禁止功能可保證絕對(duì)的安全。切換同一類別的4個(gè)安全停止時(shí)，就不需次次關(guān)閉驅(qū)動(dòng)器或使用觸點(diǎn)。
僅需機(jī)器人的3個(gè)輸出即可組成8個(gè)二進(jìn)制編碼，從而控制焊接平臺(tái)的旋轉(zhuǎn)、“停止”和“運(yùn)行”。加速/減速以及定位程序均可在易于編程的EZ-Motion卡內(nèi)完成，EZ-Motion卡內(nèi)置于每臺(tái)2.2kW Unidrive SP交流驅(qū)動(dòng)器。為具有最佳的動(dòng)態(tài)響應(yīng)，并與驅(qū)動(dòng)器匹配，我們采用了115UMD Unimotors的低脈動(dòng)無(wú)刷交流伺服電機(jī)，其配備的正弦/余弦絕對(duì)編碼器反饋可精確控制位置。
每個(gè)組件的元件（包括托架、支腿和側(cè)板）都被安裝在80個(gè)不同的焊接平臺(tái)內(nèi)，并夾持到位。焊接平臺(tái)寬達(dá)1.5米，深達(dá)800毫米。我們工作就是設(shè)置機(jī)器人控制器，按下啟動(dòng)按鈕啟動(dòng)整個(gè)焊接過(guò)程，、旋轉(zhuǎn)至所需位置后再次焊接。整個(gè)過(guò)程中大約有850個(gè)變量，每臺(tái)新發(fā)布的機(jī)器都配備最新設(shè)計(jì)的牽引桿。
7個(gè)機(jī)器人用來(lái)焊接牽引桿組件，其中4個(gè)現(xiàn)已配有兩個(gè)機(jī)械手，每個(gè)組件的焊接時(shí)間明顯降低。

主要優(yōu)勢(shì)

“以前，每個(gè)任務(wù)都分為4個(gè)階段完成，”Witter高級(jí)制造工程師Gary Nuttall解釋道，“而且每個(gè)階段都需要單獨(dú)的焊接平臺(tái)。部分焊接組件還必須手動(dòng)地在階段間轉(zhuǎn)移。我們希望能避免手動(dòng)操作。現(xiàn)在，手動(dòng)操作越來(lái)越少，焊接質(zhì)量也得到改善。相應(yīng)的人員失誤也更少，整個(gè)焊接過(guò)程時(shí)間縮短超過(guò)50%。”

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