要從智能現場設備中獲益，其關鍵在于改變人類的行為及慣例。自動化廠商將微處理器及數字通信能力應用到加工控制設備的歷史已有二十多年。據ARC咨詢集團研究，到2010年，加工工業估計已安裝6920萬現場設備，60%是基于微處理器的。

　　雖然對智能設備投入大量資金，降低維護費用和大大減少程序錯誤風險的美好愿望仍無法實現。專家稱這在于難以改變人類的行為及長期以來所接受的慣例。其他人則認為缺乏可持續管理的方法來支持緊接而來的最佳實踐。

　　雖然現在出貨的儀器有內置智能功能，但是公司在模擬器件上仍會繼續遵循他們之前所使用的傳統檢驗和測試標準。缺乏程序器具與數字通信之間的連接也意味著工人從智能現場設備中得到的信息極為有限。

　　這樣導致的結果是每年成千上萬個小時都浪費在了例行程序，不必要的維護以及不在那么安全有效的加工過程上。

　　有一種反常的現象就是削減加工工業成本及勞動力成為很多公司轉變的臨界點。由于缺乏控制流程及手動檢查測試設備所需的工人，這些公司就被迫尋找能夠更好地利用智能設備所提供的信息的方法。

　　以人為本的設計

　　儀器供應商正致力于簡化加工工業的工作。“在Emerson，我們專注于生產便于使用的產品，儀器的儀表盤讓數據讀取時更方便，”Schmeling說到，“關于客戶如何與數據互動方面，我們已經研究了好幾年。這些儀表盤在眾多儀器中外觀和感覺都一樣，即便它們的工作并不相同。”

　　這些以人為本的設計方案多虧了消費類電子工業所建立起的模型。其目標是在人們學習、思考和工作建立人與技術的互動。