昔日耗能大戶 今日節能典型
北京金隅集團旗下的北京市琉璃河水泥有限公司，是一個有著近70年歷史的老國有企業。近幾年來，該公司以科學發展觀為統領，大力發展循環經濟，積極推進節能減排工作，有效提升了該公司的節能環保工作水平。2007年主要指標與2006年相比，粉塵排放量下降4.6%；煙塵排放量下降0.9%;熟料煤耗下降7.84%；綜合水泥電耗下降3.57%；生產用水下降35.52%；綜合能源消費量下降5.29%；萬元產值能耗下降19.76%，2007年，該公司被北京金隅集團授予“節能環保工作先進集體”榮譽稱號。
以技術創新為先異，全面提升節能環保水平
水泥生產是一個高能耗的行業，其排放的余熱量十分驚人。低溫余熱發電是利用窯頭窯尾排放廢氣余熱發電，無需消耗燃料。在預分解窯系統上加設低溫余熱發電，能將水泥生產的綜合熱利用率從60%左右，提高到90%以上，經濟效益明顯。該公司積極研發水泥窯低溫余熱利用新技術，加快技術成果的轉化，專門成立了技術攻關課題組。課題組研究了國內外大量的水泥窯低溫余熱利用技術的現狀，在現有的可采用技術上沒有照抄照搬，結合該公司幾十年的余熱發電的經驗，進行創新，成功開發了水泥窯低溫余熱發電最新的技術和配套裝備，并成功應用于該公司2500T/D新型干法水泥生產線。為水泥窯余熱利用開辟了一條新路。也使得該公司擁有了第一項技術專利。
該公司2500T/D新型干法水泥生產線配套的6MW純低溫余熱電站，從2007年７月中開始調試以來，目前發電功率穩定在6000kwh,發電指標處于國內領先水平。每年可節約原煤1.7萬噸，減少CO2排放4.9萬噸，減少SO2 排放334噸，減少NOX排放72.4噸。
資源綜合利用取得新突破
在水泥生產過程中，該公司建立以高利用為特征的企業循環經濟模式，使經濟活動由“資源－產品－資源” 循環向“廢棄物－資源－產品” 循環轉變。2007年，該公司以利用社會各種固體廢棄物轉化為水泥生產原料為課題，深入研究和實施水泥選用原料的多樣性和可行性，擴大水泥原料備選清單，使企業消納各種固體廢棄物具備更多的條件和途徑。2007全年消納石灰石尾礦、鐵礦尾礦、脫硫石膏等各種固體廢棄物39.8萬噸，為社會效益、環境效益和經濟效益的同步增長，開辟了新的途徑。
不斷提升產品品質，大力推進節能減排
該公司不斷增強社會責任感，以向社會提供高品質的綠色產品為已任，近幾年來加大力度研發改善水泥性能的各類添加劑，用以適應建筑性能和環境性能的需要，有效提升了水泥品質和適應性。2007年，該公司高品質水泥出廠量達到99%以上。
優化生產系統，助推節能減排
該公司兩條水泥生產線分別投產于1993年和2002年，當時都處于國內先進水平。隨著水泥技術、材料和裝備的進步，為生產線改進和優化、帶動節能減排提供了廣闊的空間。
該公司組織科技力量，進行技術攻關，先后對1＃分解窯系統、水泥磨系統、水泥出廠系統進行系統優化、改造升級。改造后的1＃分解窯系統采用膠帶提升機替代氣力提升泵，提高了喂料的穩定性，同時降低了電耗。解決了1#水泥窯系統能耗高、熱效低、設備配置不合理等問題，改造后窯生產能力由日產2000噸熟料提高到日產2300噸。由于臺時提高，大大降低了單位產品電耗，水泥電耗下降2.09%。
水泥磨系統經過優化改造后，克服了系統設計選粉能力小、產量低、能耗高的弊端，為帶輥壓機水泥磨類型的節能降耗闖出了一條新路。
水泥出廠系統優化改造后，采用大型密閉散裝庫和節能環保型散裝頭，使該公司發散能力達到99%，達到發達國家水平。減少了水泥包裝袋的使用，節約了資源，同時區域環境得到明顯改善。使水泥生產全過程更加清潔和環保，有效提升了企業的節能環保、清潔生產水平。
以技術創新為先異，全面提升節能環保水平
水泥生產是一個高能耗的行業，其排放的余熱量十分驚人。低溫余熱發電是利用窯頭窯尾排放廢氣余熱發電，無需消耗燃料。在預分解窯系統上加設低溫余熱發電，能將水泥生產的綜合熱利用率從60%左右，提高到90%以上，經濟效益明顯。該公司積極研發水泥窯低溫余熱利用新技術，加快技術成果的轉化，專門成立了技術攻關課題組。課題組研究了國內外大量的水泥窯低溫余熱利用技術的現狀，在現有的可采用技術上沒有照抄照搬，結合該公司幾十年的余熱發電的經驗，進行創新，成功開發了水泥窯低溫余熱發電最新的技術和配套裝備，并成功應用于該公司2500T/D新型干法水泥生產線。為水泥窯余熱利用開辟了一條新路。也使得該公司擁有了第一項技術專利。
該公司2500T/D新型干法水泥生產線配套的6MW純低溫余熱電站，從2007年７月中開始調試以來，目前發電功率穩定在6000kwh,發電指標處于國內領先水平。每年可節約原煤1.7萬噸，減少CO2排放4.9萬噸，減少SO2 排放334噸，減少NOX排放72.4噸。
資源綜合利用取得新突破
在水泥生產過程中，該公司建立以高利用為特征的企業循環經濟模式，使經濟活動由“資源－產品－資源” 循環向“廢棄物－資源－產品” 循環轉變。2007年，該公司以利用社會各種固體廢棄物轉化為水泥生產原料為課題，深入研究和實施水泥選用原料的多樣性和可行性，擴大水泥原料備選清單，使企業消納各種固體廢棄物具備更多的條件和途徑。2007全年消納石灰石尾礦、鐵礦尾礦、脫硫石膏等各種固體廢棄物39.8萬噸，為社會效益、環境效益和經濟效益的同步增長，開辟了新的途徑。
不斷提升產品品質，大力推進節能減排
該公司不斷增強社會責任感，以向社會提供高品質的綠色產品為已任，近幾年來加大力度研發改善水泥性能的各類添加劑，用以適應建筑性能和環境性能的需要，有效提升了水泥品質和適應性。2007年，該公司高品質水泥出廠量達到99%以上。
優化生產系統，助推節能減排
該公司兩條水泥生產線分別投產于1993年和2002年，當時都處于國內先進水平。隨著水泥技術、材料和裝備的進步，為生產線改進和優化、帶動節能減排提供了廣闊的空間。
該公司組織科技力量，進行技術攻關，先后對1＃分解窯系統、水泥磨系統、水泥出廠系統進行系統優化、改造升級。改造后的1＃分解窯系統采用膠帶提升機替代氣力提升泵，提高了喂料的穩定性，同時降低了電耗。解決了1#水泥窯系統能耗高、熱效低、設備配置不合理等問題，改造后窯生產能力由日產2000噸熟料提高到日產2300噸。由于臺時提高，大大降低了單位產品電耗，水泥電耗下降2.09%。
水泥磨系統經過優化改造后，克服了系統設計選粉能力小、產量低、能耗高的弊端，為帶輥壓機水泥磨類型的節能降耗闖出了一條新路。
水泥出廠系統優化改造后，采用大型密閉散裝庫和節能環保型散裝頭，使該公司發散能力達到99%，達到發達國家水平。減少了水泥包裝袋的使用，節約了資源，同時區域環境得到明顯改善。使水泥生產全過程更加清潔和環保，有效提升了企業的節能環保、清潔生產水平。
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