青島煉化公司調整PID設定等措施開展節能降耗工作
青島煉化公司在抓好安全生產的前提下，認真組織開展節能降耗工作。目前，經過努力，320萬噸/年加氫處理裝置綜合能耗為12.87千克（標油）/噸，低于設計指標14.96千克（標油）/噸，在國內同類裝置中處于領先水平。為降低能耗，青島煉化重點抓好以下工作：
一是裝置開工正常后，6月初投用液力透平。反應進料泵液力透平HT-101投用后，每小時節約電能582千瓦時，貧胺液泵液力透平HT-102投用后，每小時節約電能249千瓦時；裝置循環水熱水溫度由開工初期33℃調整到38.5℃；三是調整加熱爐操作，優化加熱爐參數，加氫處理裝置爐F-101熱效率達到92.87％，爐F-201熱效率達到92.29％；三是調整PID設定，減少罐頂壓控的氣體用量，氮氣用量小于40標準立方米/小時，遠低于設計值600標準立方米/小時；四是尾油產品的硫含量進行卡邊操作，反應器的平均溫度為355℃，低于操作初期反應器平均溫度的設計值375℃；四是優化了換熱網絡，將尾油蒸汽發生器D-904蒸汽發汽量由24噸/小時降低至16噸/小時，同時投用冷進料換熱器E-101，將原料進料溫度由133℃提高到155℃，既避免少產蒸汽增加電耗，又提高進料溫度減少了加熱爐的負荷。
一是裝置開工正常后，6月初投用液力透平。反應進料泵液力透平HT-101投用后，每小時節約電能582千瓦時，貧胺液泵液力透平HT-102投用后，每小時節約電能249千瓦時；裝置循環水熱水溫度由開工初期33℃調整到38.5℃；三是調整加熱爐操作，優化加熱爐參數，加氫處理裝置爐F-101熱效率達到92.87％，爐F-201熱效率達到92.29％；三是調整PID設定，減少罐頂壓控的氣體用量，氮氣用量小于40標準立方米/小時，遠低于設計值600標準立方米/小時；四是尾油產品的硫含量進行卡邊操作，反應器的平均溫度為355℃，低于操作初期反應器平均溫度的設計值375℃；四是優化了換熱網絡，將尾油蒸汽發生器D-904蒸汽發汽量由24噸/小時降低至16噸/小時，同時投用冷進料換熱器E-101，將原料進料溫度由133℃提高到155℃，既避免少產蒸汽增加電耗，又提高進料溫度減少了加熱爐的負荷。
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