近年來，三一集團緊跟《中國制造2025》戰略部署，積極推進兩化融合體系工作，形成了智能化制造、裝備智能化、智能服務的完整產業鏈模式下的集成示范應用。集合優勢智力資源，打造智能工廠建設。

聚集資源形成全產業鏈集成示范應用

三一集團數字化車間/智能工廠相關技術的應用示范，一是面向精益制造的數字化車間。通過全三維環境下的數字化工廠建模和工業設計軟件以及產品全生命周期管理系統應用、多車間協同制造環境下的SanyMES，實現計劃與執行一體化、物流配送敏捷化、質量管控協同化。

企業資源計劃系統實現了人、財、物、信息的集成一體化管理，基于物聯網技術的多源異構數據采集和支持數字化車間全面集成的工業互聯網絡，驅動部門業務協同與各應用深度集成。

自動化立庫/AGV、自動上下料等智能裝備的應用，以及設備的M2M智能化改造，初步實現了物與物、人與物之間的互聯互通與信息握手。

二是面向服務型制造的智能服務云平臺。以設備運維過程數據和生產過程數據為基礎，形成大數據分析與決策平臺，以“互聯網+”為創新工具，形成了客戶和產品的360度分析，通過CRM、互聯網產品、ECC、客戶互動中心、大數據分析平臺，全面提升客戶洞察、營銷互動、配件服務、融資債權、調劑租賃等服務的管理水平。

精益管控大幅度提高自主研發能力

全產業鏈示范應用大幅度提高三一集團自主研發能力，實現了三一集團全球研發體系的協同，新研發產品平均每年增加52件，新增知識產權142項/年，研發周期平均縮短1.5年，研制周期縮短30%。

通過數字化車間建設，實現對整個生產過程的精益管控，大大提高產品制造過程的質量、物流、生產管控程度，企業生產效率提高24%以上，生產周期縮短28%，減少導致生產的誤操作40%，不良品率下降14%，物流運作效率提高18%以上，送貨速度提高12%；節省人力成本約20%，總體制造運營成本降低28%，生產節能7%。

三一集團通過面向服務型制造的智慧服務體系建設，可持續提升在售后服務環節上的高效、貼心的形象。將使得可跟蹤追溯的物料達到90%以上，異常事件響應時間縮短60%，訂單按時交付率提高15%，總裝質量問題可追溯率100%，企業服務型收入占比將進一步提高至68%，比原來的提高8～10%。

為保障通訊的安全性與再創新的可持續性，在三一集團面向工程機械裝備全生命周期的數字化制造與智能服務平臺中，裝備自主與國產化率超過72%，產品自主與國產化率超過85%，軟件的自主及國產化率超過70%。

三一集團在數字化車間、智能裝備、智能服務三個方面的總體規劃、技術架構、業務模式、集成模型等方面進行有益的探索和應用示范，為工程機械行業開展類似應用提供了一個很好的范式，不僅有助于工程機械行業通過信息化的手段和先進的物聯網技術來加速產品的升級迭代，而且促進行業通過開展數字化車間/智能工廠的應用實踐來完成企業創新發展。