三一集團：集合優(yōu)勢智力資源 打造智能工廠建設

近年來，三一集團緊跟《中國制造2025》戰(zhàn)略部署，積極推進兩化融合體系工作，形成了智能化制造、裝備智能化、智能服務的完整產業(yè)鏈模式下的集成示范應用。集合優(yōu)勢智力資源，打造智能工廠建設。

聚集資源形成全產業(yè)鏈集成示范應用

三一集團數字化車間/智能工廠相關技術的應用示范，一是面向精益制造的數字化車間。通過全三維環(huán)境下的數字化工廠建模和工業(yè)設計軟件以及產品全生命周期管理系統(tǒng)應用、多車間協(xié)同制造環(huán)境下的SanyMES，實現(xiàn)計劃與執(zhí)行一體化、物流配送敏捷化、質量管控協(xié)同化。

企業(yè)資源計劃系統(tǒng)實現(xiàn)了人、財、物、信息的集成一體化管理，基于物聯(lián)網技術的多源異構數據采集和支持數字化車間全面集成的工業(yè)互聯(lián)網絡，驅動部門業(yè)務協(xié)同與各應用深度集成。

自動化立庫/AGV、自動上下料等智能裝備的應用，以及設備的M2M智能化改造，初步實現(xiàn)了物與物、人與物之間的互聯(lián)互通與信息握手。

二是面向服務型制造的智能服務云平臺。以設備運維過程數據和生產過程數據為基礎，形成大數據分析與決策平臺，以“互聯(lián)網+”為創(chuàng)新工具，形成了客戶和產品的360度分析，通過CRM、互聯(lián)網產品、ECC、客戶互動中心、大數據分析平臺，全面提升客戶洞察、營銷互動、配件服務、融資債權、調劑租賃等服務的管理水平。

精益管控大幅度提高自主研發(fā)能力

全產業(yè)鏈示范應用大幅度提高三一集團自主研發(fā)能力，實現(xiàn)了三一集團全球研發(fā)體系的協(xié)同，新研發(fā)產品平均每年增加52件，新增知識產權142項/年，研發(fā)周期平均縮短1.5年，研制周期縮短30%。

通過數字化車間建設，實現(xiàn)對整個生產過程的精益管控，大大提高產品制造過程的質量、物流、生產管控程度，企業(yè)生產效率提高24%以上，生產周期縮短28%，減少導致生產的誤操作40%，不良品率下降14%，物流運作效率提高18%以上，送貨速度提高12%；節(jié)省人力成本約20%，總體制造運營成本降低28%，生產節(jié)能7%。

三一集團通過面向服務型制造的智慧服務體系建設，可持續(xù)提升在售后服務環(huán)節(jié)上的高效、貼心的形象。將使得可跟蹤追溯的物料達到90%以上，異常事件響應時間縮短60%，訂單按時交付率提高15%，總裝質量問題可追溯率100%，企業(yè)服務型收入占比將進一步提高至68%，比原來的提高8～10%。

為保障通訊的安全性與再創(chuàng)新的可持續(xù)性，在三一集團面向工程機械裝備全生命周期的數字化制造與智能服務平臺中，裝備自主與國產化率超過72%，產品自主與國產化率超過85%，軟件的自主及國產化率超過70%。

三一集團在數字化車間、智能裝備、智能服務三個方面的總體規(guī)劃、技術架構、業(yè)務模式、集成模型等方面進行有益的探索和應用示范，為工程機械行業(yè)開展類似應用提供了一個很好的范式，不僅有助于工程機械行業(yè)通過信息化的手段和先進的物聯(lián)網技術來加速產品的升級迭代，而且促進行業(yè)通過開展數字化車間/智能工廠的應用實踐來完成企業(yè)創(chuàng)新發(fā)展。